时至今日，生产自动化在各行各业的运用已经屡见不鲜。但作为工程起重机行业第一个吃智能化“螃蟹”的企业，徐工在对产线进行自动化改造时，既无案例可供参考，也不能指望服务供应商提供解决方案。

“我们也去力士乐调研过，也到汽车厂调研过，它跟我们模式完全不一样。”吕金波表示。

起重机产线进行智能化改造的主要难点在于“多品种，小批量”。澎湃新闻记者所处的智能车间负责生产20多种转台，为了匹配额定起重量从8吨到80吨不等的各色起重机，总共可涉及100多种大小、形状千差万别的钢结构件。想要设计一条将这些部件焊接在一起的自动生产线，传动与运输装置的设计是重中之重。

据介绍，承载结构件的圆盘底座专业名称为“气动液压预变形控制夹具”，由徐工重型吕金波团队自行研制。从外形看，圆盘表面有着六个可调节距离的钳爪，可根据构件形状调整抓取姿势。除了解决适用性问题外，圆盘底座还攻克了三个棘手的技术难点：第一，钢构件在进行焊接时最高温度可达1500度，在热胀冷缩效应影响下，“一个平板形状的构件焊完可能就成碗状了”。为此，钳具可以根据构件板厚、强度的不同调整压紧力度，从而克服变形。第二，圆盘底座承载着钢结构件在工位之间穿梭，需要在没有动力源的情况下保持压紧状态，设计团队因此创造性地采用了气动代替液压的压紧模式。第三，圆盘底座与构件总重最高可达10吨。载着如此沉重负荷的传动系统需要在1毫米以内精确刹车，才能与焊接机械臂完成对接。这一技术难题也最终被团队所攻克。

如今，车间内共有15套这样的圆盘底座，由它们构成的智能物流系统是整条自动化生产线的核心。智能化改造完成后，该车间人员从60名焊接工人减少至25名左右的产线运营和维护人员，产量却从一天20台提高到了50台，员工也从焊接和操作行车的体力劳动中解放出来了。

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