在具体实施过程中，企业仍然聚焦所属传统行业和已经具有一定市场基础的优势产品，企业升级的动力通常源于扩大传统优势产品的市场占有率，通过生产制造环节的新旧动能转换，有效提升传统优势产品的附加值和市场认可度，并能在一定程度上降低成本、实现产品的个性化定制。根据调研评估，当前80%以上的传统工业领域企业采用这种路径推动新旧动能转换。

在企业实践中，这一路径可以细分为两种方式，一是升级传统优势产品的运营模式。比如，有的服装企业通过构建大数据库和网络化服装产品设计平台，实现产品定制化和个性化生产，企业利润率得到大幅提升。二是提升生产线的运作效率。比如，有的企业努力提升生产精度，通过生产线的自动化和智能化升级，使产品质量显著提高，有效降低了废品率和成本。

调研发现，采取这一路径实现新旧动能转换的企业，往往偏重使用国内外成熟度较高的产业技术，一般在行业技术领域处于跟随状态。在此情况下，企业的产品、技术、模式的可替代性均较高，容易出现市场“一哄而上、一哄而下”的不良现象。尤其需要注意的是，当相关行业发生技术整体升级和市场需求大幅变化时，一旦企业发展战略出现了方向性偏误，企业的转型灵敏度和升级能力就会不足，易造成企业市场占有率的大幅波动，甚至短时间内出现企业休克的风险。

路径二——

着眼生产性服务环节

瞄准产业链延伸

致力实现高附加值

这一路径能够帮助企业较快摆脱原有的优势生产环节成本高、附加值低等困境。聚焦生产性服务环节挖掘新动能，更突出技术的积累和对技术的深度开发，着力于解决企业技术资源增值的问题，是传统工业领域大型企业普遍采取的新旧动能转换路径。由于制造业高附加值环节大都处于研发设计、系统解决方案提供等产业链两端，企业必须具备一定的专业人才和技术、规模等基础优势，才有能力向产业链两端的高附加值环节延伸。企业立足于自身产品与市场优势，在现有技术和人才实力的基础上，通过对技术的灵活运用，挖掘向产业链两端延伸的突破口，力促整体附加值水平提升。调研评估表明，当前10%以上的传统工业领域企业采用这一路径进行新旧动能转换。

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