林忠军指出，目前每度电的再制造成本约为300-400元。以应用到终端的铅酸电池为例，每度(铅酸电池)销售价格大概为600-700元。倒推回去，平均每度电的回收成本不能超过200-300元，才具备回收利用价值。

刘彦龙认为，合理定价需有一套业内认可的退役电池数据分析系统和评价系统。“动力电池退役后，评估初始容量衰减了多少、衰减速度、不同利用场景下还能用多少年、进行元素回收还有多少价值等。根据这些指标再去确定电池回收价格。”

磐石投资合伙人陈浩东认为，降低动力电池回收成本还需要推动电池产品的标准化。“产品设计时，电池外观、输入输出电压等各项指标按照规范进行，将电池细化为几个品种，便于后续自由组合成不同模组进行梯次利用。”

“现在动力电池有一百多种，最好是能够降到十种以内。电池型号越少、自动化程度越高，良品率就更高，更好进行梯次利用。”赵小勇认为。

电池模块化被认为是降低回收成本的一大途径。“电池模块化相对更经济。比如，电池退役后不需要拆解，可以通过模块重组用于梯次利用。如果需要把动力电池包拆成零散的单体再进行组合，成本太高。”刘彦龙指出。

完善回收制度

陈浩东认为，电池的标准化和模块化不是单一主体能够推动的，需要车企、电池厂商、回收企业、终端利用企业共同协作。

“电池设计和生产源头开始，就要为后端再利用做好准备。比如，设计模块化，拆了可以直接用于储能或其他领域；电池单体通过螺丝进行链接，而不是采用激光焊。激光焊虽然更牢固，但拆解的时候非常麻烦，”赵小勇称，“以前动力电池包的设计根本没有将后端回收考虑在内，现在要从源头开始着手。”

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