2017年6月25日，由中国铁路总公司牵头，中国中车研制，具有完全自主知识产权、达到世界先进水平的中国标准动车组被命名为“复兴号”。该项目构建了体系完整、结构合理、先进科学的高速动车组技术标准体系，极大增强了中国高铁的国际话语权和核心竞争力。

其中，在复兴号的254项重要标准中，中国标准占84%，涵盖了列车网络、牵引、车体、转向架、制动等核心系统，实现了国外标准、国内试验数据双重设计控制，逐步由依靠标准设计向制定标准的转变。

近日，澎湃新闻（www.thepaper.cn）记者走访了中车青岛四方机车车辆股份有限公司（下简称“中车四方”）和中车长春轨道客车股份有限公司（下简称“中车长客”），了解一列复兴号诞生背后的故事。

走进中车四方一期试验厂房，15个专业的试验平台均在不停运转，机器的轰鸣与器械零件间的撞击声不时从耳边传来。

据了解，中车四方仅试验能力建设方面，投资已接近20个亿。一期的试验厂房达4万平方米，主要围绕产品研发和试验能力过程中的几个专业学科方向，包括整车系统集成、结构强度与可靠性、旅客的综合舒适度、动力学等展开。

复兴号在诞生之前，要经过多道工序测试与把关：

——经过整车滚动综合性能试验，完成列车运行稳定性测试，测试车辆的临界适应速度，以及车辆的联调联试；经过整车震动模拟试验，对车体和单个部件做本身的震动模态的研究和测试，完成后再做有效匹配，消除列车运行过程中由于震动带来的一些安全问题或者安全隐患，此外还可以通过研究震动力在列车和部件之间的传递关系，做有效的措施把震动隔离和吸收，保证乘坐的舒适度。

——经过轮轴疲劳试验，完成一周1000万次以上的测试周期；经过关键结构件的疲劳试验，对大型或异形部件做来自各个方向不同载荷的加载计算；经过空间结构关系综合试验，测试当车辆通过曲线或坡道，两节车之间发生相对运动时，车端连接结构是否可靠、参数是否满足要求；经过系统电磁兼容试验，针对列车的电子设备做屏蔽和抗干扰测试。

——经过视觉试验，测试客室环境内光源如何设置、部件颜色如何搭配、材料如何选材，保证旅客乘坐过程中不产生视觉疲劳；经过空调通风配套试验，保证客室环境温湿度适宜、通风良好；经过声音吸收试验，选出消声效果最好的材料和结构，在整车上不同声源的位置用不同手段做吸声。

——通过车体及部件气密性试验，一方面保证安全性，使气压作用于车体时不影响车辆安全，另一方面保证当气压瞬间变化时，不影响乘客舒适度。

值得一提的是，目前国际标准，时速200公里动车组空气压力变化有一个底线，即客室内空气压力从4个千帕降到1个千帕，要有一个时间线，不能小于50秒，而中车四方有自己内控的标准，同条件下要求的时间是不小于240秒。

生产能力最高时4天可生产3列

在中车四方，生产能力最高时，高速列车能以每4天3列的速度出品，至今驶出了1300多列高速动车组，在全国占比43%-44%。

高铁列车是个庞大的系统工程，是高精尖技术的集成。每一种车型的研发，都是一场硬仗。以复兴号为例，一列复兴号光零部件就有50多万个。

中车四方所生产的复兴号CR400AF俗称“飞龙”，这来源于它的车头。为实现最佳的技术性能，中车四方最初设计了46个概念头型，通过技术优选挑出23个进入工业设计，再遴选出7个头型，再经过海量的仿真计算、动模型试验、线路试验，才最终敲定设计方案。相比既有动车组，“飞龙”的运行阻力降低12%，当复兴号以时速350公里运行时，人均百公里能耗下降17%，京沪往返一趟节省5000度电。

此外，为实现最初定下的降低噪音3分贝的目标，中车四方的研发团队在实验室进行了长达1年多的试验，对不同材料和结构的隔音试验就做了3000多次。最终实现降低噪音4-6分贝，当复兴号以时速350公里运行时，车厢内最小噪音为65分贝。

复兴号动车组从启动研发到最终定型，整整5年时间，历经503项仿真计算、5278项地面试验、2362项线路试验。

澎湃新闻记者在中车四方厂房实地走访时了解到，如今复兴号可以以4天3列的速度从厂房出发：其中，车体焊接生产线的效率可实现4小时就接走一辆车，70%以上的转向架构架焊缝通过自动焊来完成，总装分厂中70多个台位承载了2000多名工人的一整条工序把关……

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