“未来制造不会是单纯的增材制造或单纯的传统制造，两者会通过集成——比如3D打印完之后的后处理，如热处理或是加工抛光等传统制造工艺——结合起来，工厂或车间的信息集成将使上述流程更加顺畅。”近日接受澎湃新闻等媒体采访时，全球工业级增材制造巨头EOS首席执行官Adrian Keppler说道。

把增材制造换个更为人所熟知的名字，便是3D打印。传统的机械加工方法往往是“做减法”，在制造过程中材料逐渐减少；锻造、铸造等热加工方法，可粗略视为“等材制造”；3D打印（增材制造）逆其道而行，采用打印头、喷嘴等，通过逐层增加材料的方式制造三维实体物件。它并不在乎几何图形有多复杂，相反，越复杂的结构可能由于镂空越多，用料越少、成本更低，这与传统生产恰恰相反。

1989年，激光加工、快速成型领域专家Hans J. Langer博士在德国慕尼黑成立EOS（Electro Optical Systems）公司。目前，EOS已成为全球工业级增材制造领域规模最大的企业之一，提供从增材制造设备、材料、工艺、配套软件、咨询服务在内的整体解决方案。截至2017年底，EOS全球装机总量超过3000台，其中中国市场装机超过300台。按行业划分，目前EOS在中国市场装机量最大的行业是航空航天，其次是模具和医疗。

Keppler说，从全球角度看，目前增材制造的成熟应用主要集中在航空航天、医疗及石油天然气行业。“这些行业有个很大的共同点：产品的单件产量相对较低，但价值却非常高。”这集中体现了增材制造的优势之一：当企业想以较低的成本生产量少价值高的部件时，传统的开模、铸造、切割、组装方式往往会在经济性上遭遇挑战，这类行业会首先选择用增材制造来突破瓶颈。

用工业级塑料、光敏树脂或金属“堆积”而成的产品强度与韧性，是外界对工业级增材制造的最大顾虑之一。据Keppler介绍，在美国、欧洲和俄罗斯，已经有大量直升机部件使用增材制造。不同部件的承载条件不同，目前直升机上的功能部件已大量采用增材制造产品，承受更大载荷的结构部件未来也有望越来越多使用增材制造。

相关报道: