抓住工业4.0机遇赶超世界先进水平

双星是从2008年全面转行到轮胎和机械产业的，中国轮胎行业面临的“三低”在双星同样存在：厂房、设备和工艺落后，毛利率、质量、能耗和用户美誉度都大大低于行业平均水平，企业在亏损的边缘上徘徊。

2013年，柴永森出任双星集团董事长，带领企业开始“二次创业”。“全球制造业都在向工业4.0、智能制造转型，这是全球轮胎行业面临的挑战，也是中国轮胎行业奋力赶超的重要机遇。”柴永森说。

在全国供给侧结构性改革的大潮中，双星以壮士断腕的决心淘汰落后产能，将60%不盈利、质量差、能耗高、美誉度低的产能统统定为落后产能，年产能400万条的斜交胎和年产能200万条的普通全钢胎被淘汰。

2016年6月，双星建成全球轮胎行业首个卡客车胎全流程工业4.0智能化工厂并投产，将人工效率提高了3倍，产品不良率降低了80%以上；2017年7月，双星的乘用车胎全流程工业4.0智能化工厂全线投产；2017年12月，双星决定投资15亿元，将位于湖北十堰的双星东风轮胎工厂搬迁，并借机建设全球领先的轮胎工业4.0智能化工厂。

双星轮胎制造本部总经理周士峰介绍，双星全流程工业4.0智能化工厂采用双星独创的MEP智能信息匹配系统，实现物、人、设备、位置的信息智能匹配，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题；工厂采用的APS智能排产系统，被德国西门子专家称为“全球第二家将APS应用到实际生产中的轮胎企业，走在了世界前列，引领了世界轮胎智能制造的方向”。

“通过工业4.0智能化工厂建设，双星的产品质量、成本与效率、交货期和安全性等四方面竞争力得到全面提升。”周士峰说。

　　以用户为中心推动大规模个性化定制

双星的工业4.0智能化工厂走在了世界轮胎行业前列，但这不是双星的目的，他们要以此为基础开展大规模个性化定制。

“我们的工业4.0智能化工厂不仅实现了产品精益化，更重要的是实现了产品模块化，为轮胎的大规模个性化定制创造了条件。”柴永森说，“现在我们可以提供轮胎花纹、结构、配方和颜色四大类的个性化轮胎定制。”

轮胎的大规模个性化定制首先要解决的是安全问题，因为有些胎侧和胎面是不能组合在一起，否则就有安全隐患。双星将目标用户细分为车厂、车队、4S店、汽修厂和消费者等八大类，利用大数据将繁杂的个性化需求归类为基本需求和可变需求，并通过上千次试验保证各种模块组合的安全性。

现在，只要登录双星的星猴网，提交车系车型等信息，再选择经常出行路况以及轮胎所需具备的性能，包括耐磨、耐扎、防撞等，最后根据个人喜好选择轮胎颜色。这时，后台会根据用户提交的信息生成轮胎立体模型和订购价格。

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