而通过自主服务可以降低燃机的维护，检修的成本。另外，掌握技术后，也可在此基础上进一步创新，提出更好的方案，提高维护与检修的能力。

据悉，高井热电厂人员较多，具有相对丰富的检修资源，但是此前对燃机检修方面接受的培训较少。“在与GE合作初期，GE的队伍去干活，我们观摩。第二步是他们手把手教我们，教完再考试，我们取得资质。第三步目前已经达到了，他们可以放心地让我们放手去干。就这三个步骤，从简单到复杂，经过了大概两年的历程。”

第一财经记者在采访过程中了解到，目前“三大中心”接收的非大唐系统的学员甚至多余大唐系统的学员，未来不排除将非大唐的燃机纳入检修范围。

数字化由燃机扩展至煤机

中国的电力运营体系较为传统，在可靠性和稳定性上并无问题，但在提质增效等方面仍存改进空间，计算机和大数据技术的运用则能够开发出很多传统电厂的潜能。

以三大中心中的数据监测诊断中心为例，目前中心接入了6个电厂，13台机组，分布于深圳、江苏、浙江等地，超过10,875个传感器不间断监测电厂总体与主要部件情况，每天约产生2.3GB的数据。

由这些数据生成的智慧信号（SmartSignal）、监测与诊断系统（M&D）不仅服务GE自身制造的设备，还可诊断其它OEM品牌设备，两者将传感器的实时数据与对应工况下的正常情况进行比对，如果发现异常，则会发出预警信息。事件管理系统（CaseManagementSystem）随后筛选预警信息，将需要注意的事件编入标准化处理流程，防止关键故障恶化。

此外，热效率分析和优化系统（Emap）每五分钟就能获得全场、机组，乃至机组内透平、压气机以及主要辅机的效率，以便运维人员更快找到问题所在，规避潜在的问题，解决了过去燃机效率无法实时监测困扰。

数字化在燃机方面的应用也让双方看到了燃煤领域的前景。

尽管天然气及可再生能源对煤炭的逐步替代是大势所趋，但是按照我国的能源禀赋与目前实际情况，燃煤机组仍占多数，2017年火电增速达到2014年以来的最高值，在未来很长一段时间中，煤炭仍将作为主体能源之一。

“中国最大的装机容量还是传统的煤电机组，在这方面，只要我们做很小的改变，就能带来巨大的经济效益、社会影响和环境影响。”杨丹表示：“全速数字化，不光只是为了做互联网，而是为了把传统的行业引领到下一个阶段，在可靠运行维护的基础上，走向提质增效的台阶。”

目前，大唐和GE在开发燃机项目时已经尝试燃煤机组加入到数据监测平台，目前正处于不断的开发和完善的过程中。而这一尝试在全球范围内也是创新，如若燃煤机数字化取得成果，将具有示范意义。

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