桥梁界的“珠穆朗玛峰”港珠澳大桥是如何炼成的？

沉管成隧，跨海架梁，全线贯通的港珠澳大桥宛如一条巨龙，横卧在伶仃洋的碧波之上。通车后，珠海、澳门同香港间的车程将由3小时缩短至半小时。

港珠澳大桥集桥、岛、隧为一体，全长55公里，其中海底隧道6.7公里，是中国乃至当今世界规模最大、标准最高、最具挑战性的跨海桥梁工程，被誉为桥梁界的“珠穆朗玛峰”。

记者近日随科技部调研了解到，港珠澳大桥建设在关键技术、关键装备、关键材料领域取得全面突破，确保大桥顺利建设的同时，取得良好的社会经济效益。

精密大桥：岸上预制海上拼装

走在港珠澳大桥上，随处可见衣着整齐的工人，他们进行着通车前的收尾工程。没有机器轰鸣，没有水泥飞溅，施工现场平静而有序。港珠澳大桥管理局总工程师苏权科介绍，整个建造期间，大桥的工地都不像一个施工场，而更像一个组装场。

港珠澳大桥的所有构件，大到隧道沉管、钢桥箱梁，小到逃生门板、污水过滤盖，全部在岸上工厂预制，然后运至海上，像“搭积木”一样拼装在一起。

然而，这些巨型“积木”的搭建并没有说起来那么简单。高度达106米、重量超3000吨的钢塔在海上“空中转体90度”，再以高精度安装，国内外建桥史上前所未有；单节标准隧道沉管管节近8万吨，相当于一艘航空母舰，在海底环境对接安放，难度堪比航天器交会对接。

“在十年前，这是难以想象的。”苏权科表示，大桥的建设离不开我国整体装备水平、科研实力的全面提升。

海上组装可以降低海上恶劣气象条件对施工的干扰，降低对生态环境的破坏。岸上预制则令大型成套设备、先进生产工艺有了用武之地。

桂山牛头岛的沉管预制工厂，通过开发混凝土全断面浇筑及控裂、8万吨沉管顶推等成套技术，创造了100万立方混凝土浇筑不开裂的纪录；钢箱梁预制工厂引进焊接机器人，通过自动化控制，成倍提升焊接效率的同时有效保证焊接质量。

苏权科表示，通过“大型化、工厂化、标准化、装配化”施工，把粗糙的土木工程变成精密制造、精密安装，实现了工业化生产的水平。