“华龙一号”国产化率超85%：堆内构件等核心装备实现国产

5月25日，我国自主三代核电“华龙一号”全球首堆示范工程——中核集团福清核电5号机组提前15天精准实现吊装。在我国，这也是核设施建造经验与数字建造技术的一次完美融合。

在福建福清现场，中核集团董事长、党组书记王寿君介绍，最近几年，中核集团依托“互联网+”，汇聚各方创新资源，不断提升“华龙一号”和我国核电研发制造水平。同时，积极参与国际市场，努力打造世界一流核电品牌，推动“华龙一号”走出去，已经与巴基斯坦、阿根廷、英国等20余个国家建立合作意向。

“互联网+”开启核电设计和建设2.0时代

“华龙一号”全球首堆的穹顶是一个直径46.8米，重约340吨的半球体，加上沿海大风的影响，要将这样一个庞然大物精准安装到45米高的反应堆厂房，难度可想而知。

“为了保证穹顶吊装的顺利进行，此前我们进行了数字化模拟施工，确保‘华龙一号’穹顶制作、拼装、吊装顺利完成。”5月26日，中核集团福建福清核电有限公司副总经理陈国才介绍说，他们采用数字三维建模技术对穹顶制作、拼装进行模拟建造，形象直观展现穹顶模块整体布局，精确演示拼装构件空间位置与逻辑安排，实现穹顶模块化施工虚拟建造。在吊装阶段，又采用数字模拟技术对吊装全过程进行模拟施工，攻克精确就位技术难关，排查风险隐患，确保了吊装成功。

“‘华龙一号’是一个非常复杂的系统工程。从设计到建设，结合‘互联网+’，中核集团将核电的设计、应用软件集成与互联网等技术相结合，建立了异地综合协同设计平台，将全国多个设计单位通过网络连接，利用各种终端设备，在同一个平台上开展协同设计工作，协同设计平台的终端数量达到500个，并可以根据需要进行扩充。”中核集团副总经理俞培根说。

他表示，通过持续优化“互联网+”，采用三维设计平台，使北京、石家庄、成都、郑州等多地近千名“华龙一号”的设计人员共同参与，在同一平台上做到了及时沟通，加快了设计数据传递，减少了设计交换过程的反复，实现了设计信息及时共享，有效提升了设计效率，当前5号机组已完成了总设计任务的80%，保证了所有设计文件按期或提前进度完成，为“华龙一号”的开工、穹顶吊装等各关键节点的顺利施工创造了良好条件，打破了国际上核电站“首堆必拖”的惯例。